Ergonomische Wurst?

Wie Exoskelette und Schneidroboter den Alltag im Kaufland-Fleischwerk erleichtern, davon erzählt dieser Text.

26. Juni 2026 | Autorin: Karina Wolf | Lesedauer: 3 Minuten

Im Kaufland-Fleischwerk in Heilbronn dreht sich alles um die Wurst! Bis die in die Filialen ausgeliefert wird, braucht es einige Prozessschritte, handwerkliches Können, viel Leidenschaft - und vor allem auch starke Muskeln. Das galt zumindest bisher. Denn um die Arbeitsplätze im Fleischwerk moderner und ergonomischer zu gestalten, setzt der Lebensmittelhändler jetzt auf verschiedene Automatisierungslösungen – darunter Exoskelette und Roboter.

“Man muss sich immer klar machen, dass die Arbeit in unserem Fleischwerk auch körperlichen Einsatz und viel Kraft erfordert. Vor allem beim Heben und Stapeln von Kisten, in denen die Rohware angeliefert und die fertige Ware abgeholt wird. Hier werden Wirbelsäule sowie der Schulter- und Nackenbereich besonders beansprucht. Daher machen wir uns viele Gedanken, wie wir den Arbeitsalltag unserer Mitarbeiter vereinfachen und sie im Arbeitsalltag entlasten können. So haben wir beispielsweise eine Arbeitsplatzbewertung durchgeführt, um herauszufinden, welche Körperbereiche besonders gefordert sind”, sagt Burkhard Glück, Betriebsleiter im Fleischwerk Heilbronn.

Er betreute die Einführung der Arbeitshelfer im Fleischwerk gemeinsam mit seinem Team. Dabei wurden zwei körperlich besonders belastende Tätigkeiten im Herstellungsprozess identifiziert, bei denen die Mitarbeitenden Kisten mit einem durchschnittlichen Gewicht von 15 Kilogramm bewegen. Langfristig entsteht bei dieser körperlichen Arbeit eine höhere Belastung für die Bandscheiben sowie Schultergelenke - vor allem im Chargierprozess, wo besonders viel gehoben und umgesetzt wird.

“Aus diesem Grund haben wir uns dazu entschieden, zwei Varianten eines Exoskeletts dauerhaft in den Arbeitsalltag im Wareneingang zu integrieren. Ein Exoskelett kann man sich wie ein Stützkorsett für den Körper vorstellen: Einmal angezogen unterstützt es die Bewegungen des Trägers und ermöglicht das einfache Heben und Bewegen schwerer Lasten”, erklärt Burkhard Glück.

Eines der Exoskelette entlastet den unteren Rücken bei Hebetätigkeiten in Bodennähe, das andere unterstützt beim Heben über Kopfhöhe. Das Ergebnis ist überzeugend: Die körperliche Belastung bei Hebe- und Tragetätigkeiten konnte dank der beiden Exoskelette um rund 30 Prozent reduziert werden.

Hilfe dank Gasdruckfedern

Die eingesetzten Exoskelette arbeiten mit sogenannten Gasdruckfedern. Diese werden beispielsweise auch im Fahrzeugbau eingesetzt – die Wirkung ist die gleiche wie beim Öffnen des Kofferraums: Beim Anheben scheint der Deckel wie von selbst in die geöffnete Position zu gleiten, ebenso beim Schließen. Ähnlich funktioniert die Bewegungsunterstützung der Exoskelette. Es gibt keinen Motor, der aktiv Gewicht abnimmt, die Bewegungen werden jedoch spürbar abgefedert und gedämpft. Der Vorteil: Die Geräte müssen nicht aufgeladen werden und sind jederzeit einsatzbereit.

Aufgrund ihres spürbaren Entlastungseffekts fanden die Exoskelette schnell bei den Mitarbeitern Akzeptanz, ihre Nutzung entwickelte sich nahezu zum Selbstläufer. Das Anlegen des Exoskeletts erfordert allerdings etwas Vorbereitung. Etwa zehn Minuten dauert es, bis es korrekt angezogen und individuell auf den Träger eingestellt ist. Die Nutzung ist dabei für alle freiwillig.

“Voraussetzung für einen ergonomischen Arbeitsplatz ist auch, dass die Mitarbeitenden unsere Schulungen zum richtigen Heben ernst nehmen. Denn ergonomisches Arbeiten ist letztlich eine Kombination aus technischer Unterstützung und dem eigenen Wissen um eine gesunde Körperhaltung”, weiß Burkhard Glück.

Mehr Zeit für Handwerk und Leidenschaft

Im Mittelpunkt des Betriebs der Fleischwerke steht auch heute noch das handwerkliche Können – mit dem Ziel, hochwertige Produkte herzustellen. Doch auch das Schneiden und Verpacken gehört zum Arbeitsalltag. Um dem Handwerk genügend Zeit einzuräumen, werden einfache, sich wiederholende Prozesse automatisiert und ein Roboter eingesetzt, der beim Aufschnittprozess unterstützt. Wurstrohlinge werden dabei zunächst einer speziellen Vorrichtung zugeführt. Sobald diese vollständig befüllt ist, meldet sie ihren Status an den Roboter. Der Roboter hebt die Rohlinge an und führt sie dem Slicing-Messer zu. Innerhalb weniger Sekunden entstehen so mehrere Stapel fein geschnittener Wurstscheiben. Diese werden über ein Förderband weiter in die Verpackungseinheit transportiert, versiegelt und für den Versand in die Filialen vorbereitet. Die Automatisierung sorgt nicht nur für Tempo und Präzision, sondern auch für eine spürbare Entlastung im Arbeitsalltag.

Handwerk gepaart mit Innovation

Ziel ist es, die Arbeitsplätze in den Fleischwerken zukunftsfit zu gestalten. An ergonomisch besonders herausfordernden Stationen verringern sich körperliche Beschwerden am Ende der Schicht. Routineaufgaben mit wiederkehrenden Bewegungen können gezielt automatisiert werden.

“Wir setzen nicht auf Einheitslösung, denn nicht jede Station lässt sich automatisieren: Platzmangel oder komplexe Bewegungsabläufe
machen den Einsatz eines Roboters manchmal unmöglich. Stattdessen setzen wir auf einen Mix aus Lösungen wie Exoskelette oder Roboter. So können sich unsere Kollegen auf ihr Handwerk konzentrieren und bleiben gleichzeitig technisch auf dem neuesten Stand”, erklärt Burkhard Glück abschließend.

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