30. Mai 2025 | Autoren: Vanessa Buchmann/Simon Valachovic | Lesedauer: 3 Minuten
Ohne die Logistik, würde in den Kaufland Regalen gähnende Leere herrschen. An den sechs Schnelldreher-Logistikstandorten in Deutschland von Kaufland werden täglich in Summe tausende Verpackungseinheiten bewegt. Dabei hat sich in den letzten Jahren Einiges getan, was den rund 5.400 Mitarbeitern bei Kaufland in der Logistik zugutekommt. Im Mittelpunkt der Veränderungen stehen ergonomische Verbesserungen für die Mitarbeiter, effizientere Abläufe sowie eine noch größere Zuverlässigkeit bei der Belieferung der Filialen.
In der Logistik bei Kaufland ist eine ganze Menge los: In riesigen Lagerhallen, die teilweise über eine Größe von mehr als zehn Fußballfeldern verfügen, stapeln sich in mehreren Metern hohen Regalen die Waren. Von Konserven, Nudeln, Gebäck bis hin zu Süßigkeiten ist alles vertreten. Waren kommen an, werden eingelagert, für die Filiale kommissioniert und wieder zum Ausgang gebracht. Klingt ganz schön anstrengend.
Zum Glück werden die Mitarbeiter in der Logistik jedoch von dem ein- oder anderen High-Tech Fahrzeug unterstützt, welche ihnen die Last abnehmen – im wahrsten Sinne des Wortes! Denn: Flurfahrzeuge, eine der wichtigsten Helfer der Logistik, bewegen Paletten, die oftmals ein Gewicht von mehr als 1.000 Kilogramm haben. Hoch hinaus gehen die sogenannten Schubmaststapler. Diese lagern die Paletten in die Hochregale ein:
„Das Besondere an einem Schubmaststapler ist sein verschiebbarer Mast. Mit ihm lagern wir Paletten in unsere Hochregale ein. Über die Zeit hat sich der Mast immer weiter in die Höhe entwickelt. Heute kann er bis zu 14 Metern hoch sein. Das ist ein richtiges Hightech-Fahrzeug, das bis zu 700 Kilogramm bis an die oberste Grenze hieven kann,“ erklärt Irene Kress, Fachreferentin für SCM International.
Schweres Schleppen ist also Dank technischer Helfer kaum noch erforderlich.
Dennoch können auch die stationären Tätigkeiten im Sitzen auf Dauer belastend für den Körper sein. Dazu zählen vor allem monotone, sich ständig wiederholende Bewegungen oder eine starre Sitzhaltung. Um diese Tätigkeiten so angenehm wie möglich für die Logistik-Mitarbeiter zu gestalten, wurden die Arbeitsplätze bei Kaufland speziell unter die Lupe genommen und analysiert. Dafür wurden auch diejenigen befragt, die sich damit am besten auskennen: Die Logistik-Mitarbeiter selbst.
Zudem wurden sie im Rahmen einer Video-Studie bei ihrer täglichen Arbeit gefilmt, um bestimmte Bewegungsabläufe zu analysieren und Belastungen zu erkennen, die nicht bewusst wahrgenommen werden. Dabei fiel auf: Um die verschiedenen Prozesse am Fließband zu steuern, müssen häufig Knöpfe betätigt werden. Pro Stunde können das bis zu 400 Mal sein, nämlich jedes Mal, wenn ein Behälter abtransportiert wird. Das Ergebnis der Beobachtung: Um etwas Abwechslung in die Bewegungsabläufe zu bringen, wurde die zu drückende Taste an mehreren Stellen angebracht. „Die Positionierung der Knöpfe ist für den einen am Fuß, für den anderen an der Hand angenehmer. Muss man den Kopf ständig zum Bildschirm drehen, ist die optimale Höhe der Anbringung sehr wichtig, damit der Mitarbeiter im Laufe seiner Schicht keine schmerzhaften Verspannungen im Nacken bekommt“, berichtet Dietmar. „Zusätzlich wurden an beiden Eckpunkten des Arbeitsplatzes Taster installiert, sodass der Mitarbeiter sich beim Quittieren nicht verdrehen muss.“
Auch an anderen Stellen wurden die Arbeitsplätze optimiert, um den Mitarbeitern die Arbeit zu erleichtern. So wurde beispielsweise eine höhenverstellbare Arbeitsplattform etabliert sowie eine Ablage für persönliche Gegenstände.
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